フラットスクリーン印刷の欠陥は常に変化しています。 人々はそれらをいくつかのタイプに分類し、完成品の検査でそれらを区別します。 それらは現象に応じて名前が付けられています。 実際のところ、繰り返し発生する欠陥はほとんどありません。 同じ現象がありますが、必ずしも同じ理由で発生するわけではありません。 このホワイトペーパーでは、主に最も一般的な欠陥を分析し、欠陥の可能性を分析し、参照用に欠陥を分析する方法を提供します。
1.ペーストを押します
この現象は、パターンの輪郭がはっきりしない、多色の接触面がぼやけている、またはエッジが押されていることです。 圧力の原理に従って、ウェットカバーウェット印刷、後者のバージョンは前のバージョンにプレスされ、次にプレートの口の圧力時間がかかり、プレスペーストは深刻です。
この状況を克服するには、最初に適切なスクレーパー（硬度）、スクレイピング、および印刷ペーストを選択してきれいにする必要があります。 条件が許せば、プレートとプレートの間の距離、必要に応じて、中央で加熱および吹き付けます。 パターンプレートの位置を正しく配置し、最初に細いステムを印刷してから、ブロックの表面を印刷します。 パターンが開いているときは、プレート位置が過度に押し出されないようにする必要があります。 パターンフレームの端に適切なフィラー処理を施して、圧力を下げる必要があります。インプリントの接触面積が少なくなります。
2.エッジを貼り付けます
生地は端に押し付けられています。 灰色の布のドアの幅が不均一であるため、最初に幅が狭く、次に幅が広いか、布が同じ線上にないため、フラットスクリーンプレートの両端のペーストがガイドベルトに印刷されてから、背面に貼り付けられます次のスクリーンプレートの、次に次のプレートの布の端に印刷され、ペーストの端になります。 エッジアブソーバーが故障し、布のエッジが同じ線上にありません。 シーリング後のフラットスクリーンの幅は、灰色の布のドアの幅よりも大きくなっています。
解決策：ドアの幅が異なる灰色の布を再配置し、機械で印刷した布のドアの幅を一定にする必要があります。 スクリーンプレートの両端と布カバーの幅および印刷位置の端との間の距離は、不必要なパターンおよびガイドベルトへのカラーペーストの印刷を回避するために密封されなければならない。 エッジアブソーバーは良好な状態であり、ドリフトせずに布を貼り付けるときは、ガイドベルトの側面から等距離にある必要があります。 スクレーパーのこすり幅は、布カバーの各辺より少なくとも5cm大きくなければなりません。
3.華海
花の形は不明瞭で、模様の色は繊維の方向に浸透しています。
原因：クリーニング後、ガイドベルトが拭き取られず、ガイドベルトの後に水で灰色の布に透かしが入っているため、印刷後にカラーペーストが浸透します。 カラーペーストの粘度が低い、染料濃度が非常に高い、印刷パルプの吸収量が多すぎる、または吸湿性物質が多すぎる、および元のペーストの保水性が低いと、印刷パターンが開きます。 洗濯後、パターンが乾く前に印刷すると、以前のバージョンが開きますが、すべて注意が必要です。
解決策：ガイドベルト洗浄ボックスのワイパー装置が良好な状態にあるかどうかを確認します。 保水性の良いペーストを選択してください。 プロセス処方の量が妥当であることを確認し（染料の飽和量とさまざまな灰色の布の助剤の量）、スラリーを長時間放置しないでください。パターンを洗浄して乾燥させた後にのみ使用できます。
4.スクレイプイン
異なる色のペーストが削られて間違った色の光が形成されたり、明るい色のパターンが暗い色と混ざったりします。
原因：暗い色のブロックの表面が大きく、パルプが多い。 花のフレームの境界線は良くありません。 パルプはガイドバンドからパターンに運ばれます。 パルプを追加するときに間違った色を追加します。
解決策：生地の幅に応じてパターンの位置をブロックします。 印刷するときは、パルプを収集する必要があります。 色を変更するときは、残りのパルプが新しいカラーマッチングパターンに持ち込まれないように、スクレーパーを洗浄する必要があります。 マルチカラーに影響を与えずにパターンの位置を変更します。
5.フレームシール
プレート口付近にパターンフレームの形に異常な筋があります。 これは、不適切な画面が原因で発生します。 フレームがうまく取り付けられていないか、スクリーンとガイドベルトの隙間が小さすぎます。
解決策：ネットフレームをわずかに持ち上げたり水平にしたり、パターンの正しい開回路を処理したり、パターンとネットフレームのエッジとの間の距離を維持したりすることができます。
6. 1枚のプレートの色の違い（生地の横方向の不均一な擦り傷または一定の間隔）
原因：スクリーン固有の欠陥、感光性接着剤の不均一な厚さ、不均一なパターンの露出、およびパルプの量の違いに影響を与えます。 第二に、ネットフレームが同じ平面上にないか、インストールが不十分です。 第三に、スクレーパーが緩んでいる、スクレーパーの口が不均一である、またはスクレーピングがジャンプによって引き起こされている場合。
解決策：新しい画面を作成する必要があるために発生する画面の欠陥。フィルムに敏感な場合は、フィルムの品質も確認する必要があります。 スクリーンフレームを平らに押しますが、印刷時にパターンが変形していないかどうかを確認します。 スクリーン設置の両端の高さは同じです。 ブレードの厚さと高さは一定であり、ブレードは所定の位置に取り付けられています。
7.プレート印刷
印刷パターンには、深くて軽いエンボス加工、オーバーラップ、または分離があります。 原因：印刷ガイドベルトのランニングバック設定が正確ではありません。 スクレーパーの左右の圧力が適切に調整されていません。 スクリーンフレームがガイドベルトから高すぎる場合、スクレイピング中にエッジのスクリーンが外れていることがわかります。 花形の開回路サイズが大きすぎるため、プレート開口部の圧力領域が大きくなります。
解決策：花の形をしたリターンに応じて、ガイドベルトを逆回転させるか、ガイドベルトが正常に動作するかどうかを確認します。 スクレーパーの圧力を適切なサイズに調整します。 スクリーンプレートの高さを調整します。 スクリーンプレートの裏側は、大きなギャップの細かいスクリーンによって部分的に相殺することができます。 不当な開回路を修正してください。
8.丁華版
花の色は、髪の毛のような菊と不均一です。 原因：パターンを持ち上げるとペーストが引き上げられ、パターンの裏側にペーストが汚れ、次の印刷に影響します。 ペーストの粘度が厚すぎるか、膨張が不十分です。 特定の染料の量が多すぎます。
解決策：ペーストの粘度またはペーストの膨張時間を調整します。 古いペーストをろ過してから、新しいペーストを使用または交換します。 処方を調整し、時間内にプレートを洗ってください。
9.咲く
花の位置に灰色の布の色や透水性の悪さが現れ、砂魚の肌の形に似ていました。 原因：パターンを作成した後、硬化剤がありません：きれいに洗浄されているか、パターンが長期間使用されており、そのパルプによってメッシュが小さくなり、ブロッキングが発生します。 スクレーパーが適切に選択されていないか、圧力が小さすぎて、サイズが不十分です。 ペーストの粘度が厚すぎて、引っかきにくい。 灰色の布には油汚れとワックスがあります。前面のパターンは乾燥しておらず、背面のパターンの背面に吸収されます。
解決策：パターン化後、プレートの穴が良好な状態にあるかどうかを確認します。 印刷するたびに画面をきれいにします。 適切な力でスクレーパーを選択します。 印刷する灰色の布の毛細管現象をテストし、必要に応じて灰色の布を再調整します。 毎回ペーストの粘度をテストします。 パターンに対応するメッシュ番号を選択します。
10.太くて細い茎
細いステムの厚みが不均一になる原因は次のとおりです。スクリーンプレートの製造に厚みの欠陥があります。 磁気テーブルの左右の磁気サイズが異なるため、印刷圧力が異なります。 スクリーンプレートが不均一に配置されている。 スクレーパーの左右の圧力に一貫性がなく、ブレードエッジに不均一があり、ブレードエッジの厚さが一貫していません。 削りパルプはきれいではありません。
解決策：パターンの各戻り位置の細いステムが同じであるかどうかを注意深く確認してください。 磁気テーブルの磁力を確認してください。 スクリーンを設置するときは平らに置いてください。 適切なスクレーパーを選択し、負荷圧力を調整します。 スクレーパーを交換するとき、ブレードは一貫している必要があります。 生地の厚さに応じてスクリーンシリンダーの高さを調整します。
11.花の形は斜めです
パターンは、生地の縦糸と横糸に対して傾斜または湾曲しています。 原因：印刷布（シルク）自体に横糸のゆがみがあるか、縫製ヘッドが不良です：スティックのゆがみ。
解決策：印刷用の灰色の布（特に印刷された幾何学模様）は、大量生産に入る前に緯糸を調整して検査する必要があります。 縫い頭は横糸と平行な方向に縫い付けられます。 機械の粘着布はまっすぐに保たれます。
12.トラコーマ
印刷された生地には、砂のような色の斑点があります。 原因：スクリーンが長期間使用されており、耐用年数を超えているため、局所的な感光性接着剤が脱落し、透水性があります。 製版品質の悪さ、粘着フィルムの不安定さ、スクレーパーによるスクレーピングと印刷後にフィルムが脱落する。
解決策：画面をよく観察すると、砂の穴がすぐに埋められます。 厳密な検査の前に画面に表示されます。
13.スラリー漏れ
花以外の形で色が出ます。 原因：フィルムのパターンオフまたはパターンウェルトが適切ではありません。
解決策：検査前のマシンの画面、途中でタイムリーな修理が表示されます。
14.プラグネット
花の形は不完全または部分的で、色の斑点、白い斑点、または花の部分的な欠如またはわずかな泥の斑点があります。 原因：特に顔料印刷では、スラリー中の不純物がメッシュをブロックします。長時間の印刷後にメッシュの端がでんぷんになります。 布の表面に糸頭などの不純物が侵入している。 感光性接着フィルムは、スクリーン作成中に洗い流されません。 生地は綿毛や糸頭などで覆われています。
解決策：印刷時に頻繁に観察し、プラグネットが見つかった場合はすぐにゴミを拭き取ります。 大面積のプラグネットが見つかった場合は、すぐに停止してスクリーンプレートの清掃を行ってください。 カラーペーストをろ過します。 小さな表面が明らかにスクリーンの外側またはスクリーンプレートの裏側に不純物がある場合は、工具でこすります。
15.ゆるいプリント（モアレ）プリントパターンに波紋があります。 原因：スクリーンのメッシュとプリント生地の糸が重なり合って干渉している。 フレームテンションヤーンが緩すぎます。 メッシュ番号は適切ではありません。
解決策：メッシュには斜めの張力が採用されており、メッシュとファブリックの間の角度は10〜15度に保つ必要があります。 メッシュを適切に変更する必要があります。 メッシュの張力はどこでも同じである必要があります。
16.ファジング
花の形がぼやけており、二重の影がシフトしているような感覚があります。 画面が緩すぎます。 画面の操作は包帯の操作と同期していません。
解決策：プレートをゆっくりまたは斜めに持ち上げます。 安全基準ではフレームのストレッチが必要です。 印刷機の画面とガイドベルトの同期を確認してください。
17.引抜成形印刷
おたまじゃくしのプリントに似ています。 原因：カラーペーストが薄すぎる、ペーストが多すぎる、パルプの収集が速すぎる。
解決策：適切なスラリーを選択します。 必要な粘度を調整します。
18.スラリーのしぶき
カラーペーストの飛沫によるカラードットまたはペーストドラッグ。 原因：印刷操作が強すぎるため、プレートの動作が適切ではありません。 ペーストの粘度が適切ではありません。 サイジングタンクにペーストが多すぎます。
解決策：カラーペーストの粘度を調整します。 適切な力で操作します。 より少ない力を追加します。
19.フライングポイント、カラーポイント
布の表面に不規則な染料の斑点が散りばめられ、色の染みのような小さな斑点が形成されます。 または、同じ色の花に、カラーマッチングのモノクロポイントが含まれています。 原因：印刷ペーストがべたつく。 印刷後、ペーストはきれいではなく、プレートは速すぎ、力は強いです。 ペーストに溶けていない染料や不純物があり、布に印刷した後に斑点を形成します。
解決策：元のペーストを十分な時間置いて、ペーストを良好にする：印刷の起動操作を改善し、スクリーンプレートの片側を傾け、スラリーを穏やかに収集し、掻き取り速度を調整済み; 完全に溶解できない染料については、ハイメッシュスクリーンを使用してカラーペーストをろ過することができます。カラーペーストがある場合は、カラーペーストを再度調整し、化学的操作に注意する必要があります。
20、クレーププリント
キャラコの表面に白いシワがあります。 原因：布の表面が平らでなく、ゾウプリントがあり、印刷中にカラーペーストがしわに浸透しません：灰色の布が固定されておらず、プレートを持ち上げたときに巻き取られ、印刷が変更されます次のプレートセットをもう一度押し下げると、白いブランクの側面の位置が広く鋭くなり、布を適用するとしわが発生します。継ぎ目の不均一なヘッドにより、シルクにしわや張力が不均一になります。 導電性ベルトの樹脂が平らではなく、傷が不均一になります。
解決策：布は滑らかで、布の張りを調整する必要があります。 ガイドベルト表面の樹脂粘度またはパッチペーストの粘度を確認し、ホットローラーの温度またはパッチ圧力ローラーの圧力を確認して、パッチペーストを作成するか、樹脂を再塗布します。 シームヘッドは平らで、パッチの効果に影響を与えないようにする必要があります。
21、ルバイ
縦糸または横糸の一部が、生地の前後に回転または移動します。 原因：カラーペーストの透過性が低く、染料が繊維に浸透できません。 削り力が小さすぎ、サイジングが不十分で、実際の色の染料が不十分になります。 灰色の生地は撥水性があり、カラーペーストを吸収しません。 シルク、生地の構造は比較的緩く、少量の繊維が裏返され、白い底が現れます。
解決策：元のペーストの膨潤時間を確保し、カラーペーストを均一に混合し、印刷時にカラーペーストを布の厚さの3分の2に浸透させます。撥水生地の場合、灰色の生地を再処理する必要があります。 特にツイル・サテン織りタイプですので、印刷後の加工時は均一な張りにご注意ください。
22.印刷深度
同じ色または花の裏の色に色合いがあり、泥の斑点にはサイズがあります。 原因：伝導ベルトの樹脂が不均一です。 カラーペーストは粘度が高すぎ、灰色の布は吸湿性が低い。 スクレーパーの力は不均一です。 画面の厚さに一貫性がなく、画面が同じレベルにありません。
解決策：パッチ樹脂の表面が鏡のように平らであることを確認します。カラーペーストの粘度を確認し、調整します。 灰色の布の毛細管現象をテストします。 失敗した場合は、印刷前に修復されます。 色合いは同じパターンで再現されます。 プレートまたはスクレーパーの問題。 スクレーパーの刃は同じで、スクレーパーの左右の圧力は同じで、花の位置でのネットシリンダーの浸透率は同じです。
23、左、中、右の深さ
布の両面と真ん中の色合いと深さが異なります。 原因：生地の精練と漂白が不十分です。 スクリーンフレームの取り付け不良。 スクレーパーストロークが不十分：印刷ベルトの端の樹脂が厚すぎます。
解決策：布地の精練と漂白の場合、布地表面のpHは均一です。 スクリーンフレームはガイドベルトと同じ高さにあります。 スクレーパーをひっくり返したときの減速効果を防ぐために、スクレーパーの削り距離が布の端を5cm以上超えています。 さまざまな幅の灰色の布を印刷するには、パッチの位置を変更します。
24.水のしみ
水滴によって引き起こされるしみまたは斑点。 原因：伝導ベルトが清掃されていないか、乾燥室が滴っています。 半製品は、印刷後、凝縮水に滴下したり、水滴を飛ばしたり、蒸し機の上部に滴下したりした後、蒸しが終了するまでの期間、適切に保護されていません。
解決策：洗浄およびガイドベルトの水タンクのワイパーブレードの平坦度を確認し、時間内に修理します。 半製品を保護し、布で包みます。蒸しを止め、蒸し機から滴り落ちる原因を確認し、溶液の後に蒸します。
25.穴
印刷部で生地の強度が損なわれ、縦糸や横糸が折れます。 原因：排出印刷カラーペーストの還元剤（白色度）の含有量が多すぎます。 排出印刷後、蒸しと洗浄はタイムリーではありません。
解決策：彫刻の白さを調整して、彫刻と髪の色を適切にします。 印刷後、時間内に蒸して洗うように印刷形状を整えます。
26.救済
アンチプリンティング（ペイントプルーフ）と彫刻で発生し、花の周りの地色は不規則な変位を持っています。 原因：還元剤の使用量が多すぎて、蒸し工程で完全に分解されず、湿った高温の状態で地色を破壊し続けます。 印刷中に画面の裏側が汚れ、パターンが不正確になります。 画面を伸ばすと、画面の張りが緩すぎます。
解決策：染料の量と印刷地色の深さに応じて、還元剤の量を正しく制御し、使用前にテストします。 印刷中の操作に注意し、デバッグを頻繁に行わないでください。 画面の張りは均一で適切です。
27.色がきれいでない、または染色防止効果が悪い
原因：還元剤の量が不足しているか、補助剤の量に問題があります：削り取り中のサイジングの量が少なすぎます。 印刷乾燥後の空気への長時間の暴露、早期酸化; 不適切な蒸し条件; 粉砕染料の抽出が不十分。
解決策：印刷する前に、各車の地色の布でホワイトニングテストを実行して、抽出できない布が印刷に入らないようにする必要があります。 カラーペースト中の還元剤の実際の有効組成は、印刷前に測定されます。 削り取りと印刷のペーストは適度で、十分なパルプが布の表面にあります。 印刷して乾燥させた後、空気中の酸素による早期酸化を防ぎ、時間内に蒸し、蒸し中の蒸気圧を維持するために、生地を布で包みます。
28、摩擦汚れが引きずり出される
パターンの端で一方向に毛羽立ちます。 原因：印刷が乾燥しているとき、乾燥室の温度が低く、布が時間内に乾燥せず、移動時に車の布がこすれて引き離されます。 印刷パターンが完全に乾いていないと、異物に触れたり、他の部分を汚したりします。 印刷された布が完全に乾いていないときに、布をドラッグします。
解決策：印刷後、乾燥室に入るのは水平である必要があり、乾燥室の温度は乾燥条件を保証する必要があります。 乾燥温度は、生地の厚さと車の速度に応じて決定されます。 布がなくなったら、車をいっぱいに積んで、絞ったり、下にドラッグしたりしないでください。
29.印刷すると、生地が部分的に浮き上がり、薄いポリエステル生地の印刷、ナイロンアンブレラシルク印刷などのシアサッカーフォームと同様に、印刷部分の生地がガイドベルトから離れて膨らみます。
原因：濡れると生地が伸びます。
解決策：印刷する前にファブリックを拡張状態に設定して、濡れた後に拡張用のスペースを失うようにします（プラテンに印刷するときにこの問題を解決するためにウェットパッチが使用されます）。
30.プリントされた花の形をしたアーチ
生地の表面に凹凸があり、ストレッチクロスやニットクロスの塗装部分が目立ちます。 原因：ストレッチクロスやニットクロスはある程度の弾力性があり、布を取り付けると伸びます。 印刷後、布の印刷された塗装部分は布延長状態で固定され、印刷された部分は元の状態に戻ります。 印刷された部分と印刷されていない部分の収縮が異なるため、布の表面はアーチ状になっています。
解決策：印刷する前に生地をオーバーフィードし、完成品の収縮を超えて、張力をかけずに張力をかけます。
31.仕上げ後の耐変色性は低下し、洗濯後の耐変色性指数は基準を満たしていますが、軟化またはある程度の仕上げ後、完成品の耐変色性（特に摩擦堅牢度）は半分または1レベル低下します
原因：特定の軟化剤を添加すると、布の表面に膜が形成され、繊維と結合すると染料の一部に結合するため、摩擦中に染料が引き出されます。 特に分散色素と繊維の組み合わせは、色素分子の電子供与基と電子吸引基が色素分子を双極子化し、繊維の= C=O基と双極子モーメントを形成して水素結合を形成することです。 高温では、少量の未結合または不安定な分散染料が容易に沈殿します。
解決策：反応性染料の印刷には、適切な軟化剤を選択してください。 分散染料印刷の場合、最も便利な解決策は、高温で焼き付けてから、新しい簡単な水洗いを行うことです。